由于螺旋管板换热器管板的水蚀、气蚀和微化学介质腐蚀，在管板的焊接过程中经常发生泄漏，导致水和化学物质的混合，生产过程温度难以控制，导致其他产品，严重影响产品质量，降低产品质量等级。凝汽器管板焊缝泄漏后，企业通常采用传统的补焊方法进行修复，容易在管板内部产生内应力，且难以消除，导致其他换热器泄漏。企业通过加压、反复补焊、试验等方式检查设备的修复情况，修复需要2-4人数天。使用数月后，管板焊缝再次出现腐蚀。企业带来了人力、物力、财力的浪费和生产成本的增加。通过富士兰高分子复合材料的耐腐蚀、耐腐蚀性能和新型换热器的保护，不仅有效地解决了新型换热器中存在的焊缝和砂孔问题，同时避免了换热器金属表面和焊接点在使用后被化学物质腐蚀。在今后的定期维修中，还可以对富士兰高分子复合材料进行涂层保护外露金属：即使使用后发生泄漏，也可以采用熔蓝技术及时修复，避免长期的堆焊维修影响生产。正是由于这种精细化的管理，大大降低了换热器的泄漏概率，不仅降低了换热器的设备购置成本，而且保证了产品质量、生产时间，提高了产品竞争力。
螺旋板式换热器内漏的处理方法：螺旋板式换热器由两个封闭独立的螺旋通道组成，当通道内出现一系列泄漏时，很难确定泄漏点。为了准确地找出泄漏点，采用了钻孔法。钻孔时，钻孔位置应设置在换热器一端的同一螺旋通道上，并呈十字形布置。钻进过程中还应保证铁屑不落入换热器内，使通道畅通。
注水及压力检漏方法：
在从未钻孔的通道上，用压力水泵充入换热器，形成一定的压力。此时，换热器的泄漏位置将流向另一个通道（通过孔的通道），并从孔的最近一层滴水。（此时，换热器钻孔的一端应向下放置）。滴水的位置可以确定。如果前几层有内漏，则在换热器的同一层上切一段未钻孔的头部作为观察孔，从观察孔可以准确地确定具体的漏点。
修复内部泄漏：
1、挖孔：确定内漏点位置后，将该孔从换热器的最外层、从换热器的外层切割到具有内泄漏点的层。切孔应是椭圆形的，孔的大小应在外层大，在方向上逐渐变小。一般情况下，孔的大小在每一层的板是40毫米不同。如果渗漏点较深，外层挖出的孔应更大。
2、清渣：切孔后，应认真清理钢板各层上的氧化渣，这是修复板焊接后能否将回填板与螺旋板各层紧密焊接的关键。氧化渣可以用凿子和小手磨轮清洗，用于修整模具。应注意尽可能清理净渣，不要让它掉进热交换器。
3、修复板：为了保证维修质量，应不再使用换热器各层的切片，更换板应重新排列，另一修复板应采用与换热器螺旋板相同的材料和板厚，其外围应比换热器各层切出的孔大15 mm≤20 mm，且应为椭圆形，并与换热器螺旋板各层的弧度一致。
焊接漏点及返修板：
1)在焊接时，应仔细检查渗漏点是裂纹还是沙坑。如有必要，可用手持式砂轮清洗泄漏，磨出坡口，以保证焊接质量。
2)采用J 422焊条，焊条直径为3.2mm，电流控制在100≤120 A之间，先焊接漏点，再焊接每一层修复板，焊接顺序由内到外逐层进行。
3)将椭圆背板焊接在换热器的内弧上。目的是“方便操作，确保焊接质量”。
4)为了使椭圆背板顺利进入换热器，将一段圆钢焊接在后板上，对椭圆背板进行点焊，然后将其去掉。
5)在回填板各层之间还焊接了短圆钢支撑(主要是为了提高椭圆回填板的相互刚度)。回填板各层焊接短圆钢支撑的数量取决于回填板的尺寸。一般情况下，其中23层焊接在外稍大的几层回填板上，1层和2层焊接在内层的背修补板上。
6)由于最外层钢板厚度为δ12 mm，原切割钢板可直接焊接在原始位置。
7)在焊接过程中，对椭圆回填板各层进行焊接后，应仔细检查焊接位置，如有砂眼，应进行补焊，以保证各层的焊接质量。
试验压力和密封钻孔：
内漏点与回填板焊接后，用压力泵通过孔端冲洗通道，形成0.5~1.0MPa的压力，在一定时间内保持压力不应出现卸压现象。密封孔：适用于直径相同的短圆钢截面，密封，焊接孔位置和观察孔，然后在通道上进行水压试验，压力为0.51.0MPa，应无泄漏。压力测试过程中应注意的事项：
(1)在切割换热器的孔前，用蒸汽吹除换热器内残留的化学物质，以避免在切断气体时发生燃烧和安全事故。
(2)在修复换热器之前，必须确认换热器是否受到严重腐蚀。
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